Selección Alambre MIG

La competencia en Offshore, el aumento del coste en las materias primas, tarifas de energía elevadas así como un alto coste en transporte- éstos son sólo algunos de los problemas actuales que obligan a los fabricantes a reducir costes.

Debido a que la soldadura es una actividad importante en la fabricación de muchas empresas, por lo general es uno de los primeros procesos de fabricación para recibir un cuidadoso escrutinio cuando el objetivo es la reducción de costes. Desafortunadamente, algunos fabricantes piensan que cambiar a un alambre MIG de menor coste será la solución para aumentar el balance. En realidad, un alambre MIG inferior podría convertirse en un gasto adicional en las operaciones de pre y post soldadura, tales como corte, superficie, preparación de juntas, precalentamiento, limpieza, amolado y pintura.

GMAW: MIG Wire Selection


De hecho, al examinar el coste total de la soldadura, el coste de la soldadura es a menudo tan bajo como aproximadamente un cuatro por ciento de los costes reales de la soldadura, mientras que la mayor parte de los costes son en gastos generales y mano de obra. Por tanto, el ahorro de un céntimo en el precio del alambre, al final puede llegar a costar mucho más a una empresa en actividades de producción que de otro modo se hubiera podido evitar.

Seleccionar un alambre MIG de calidad es fundamental. Puede ser más tolerante y producir un sonido en soldadura incluso en condiciones menos perfectas. Cojamos por ejemplo, una chapa con contaminantes en la superficie. El alambre MIG adecuado para esta aplicación puede hacer que algunas operaciones de presoldadura sean obsoletas. Y. a menudo como más empresas se mueven a la robótica, un alambre MIG de calidad proporcionará precisión y consistencia en la soldadura.


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Errores Comunes en la Elección del Alambre MIG y Cómo Evitarlos
Los tipos más comunes de alambre MIG para soldadura de acero suave son ER70S-3 y ER70S-6. Estos alambres están diseñado para cumplir los requisitos mínimos de resistencia a la tracción de 70.000 psi. Pero ¿cuál es el mejor para una aplicación en particular?

ER70S-3 se utiliza típicamente en material base limpio, libre de aceite y óxido. También es la mejor opción para evitar islas de silicatos, las cuales a veces se pueden formar en la parte superior de la soldadura, dando un aspecto "brillante". Pintura aplicada sobre una isla de silicatos puede desprenderse más adelante. Además, con una soldadura multipasada, la isla de silicatos puede detectarse con rayos X como una inclusión de escoria. Tales defectos pueden requerir una reanudación costosa.

Elija un alambre ER70S-6 para soldadura en chapa que tenga escamas de laminación o contaminantes en la superficie, ya que este alambre incorpora un desoxidante adecuado para estos problemas. Un desoxidante absorbe oxígeno de manera que se vaporiza en el arco o formas como óxidos de escala. ER70S-6 es mejor para crear una transición suave de la soldadura al metal base, también conocida como wash-in o tie-in Mejor wash-in puede ser un requisito en aplicaciones sujetas a fatiga. El alambre ER70S-6 puede proporcionar mejor mojado en el pie de la soldadura cuando se compara con un alambre ER70S-3. Un alambre MIG de calidad es fundamental en aplicaciones de soldadura robotizada.

Más alla del Acero Suave
HSLA (alta resistencia baja aleación) los aceros son cada vez más populares en la industria de fabricación. Además, AHSS (acero avanzado alta resistencia) está ganando impulso en la industria del automóvil donde la reducción del peso es una prioridad.

Sin embargo, los estudios han demostrado que el aumento de la resistencia en el metal base en AHSS hace la resistencia de la soldadura más susceptible a los defectos. Defectos y discontinuidades en la zona afectada por calor de la soldadura y previamente tolerable en aplicaciones de acero de bajo carbono pueden resultar en rechazos en estructuras soldadas con AHSS. Es esencial para seleccionar consumibles de alta calidad y optimizar los procedimientos de soldadura junto con un programa de garantia de calidad para soldar AHSS.

Es especialmente importante con HSLA (alta resistencia baja aleación) y AHSS (acero avanzado alta resistencia) soldar con especial atención la coincidencia del electrodo, dependiendo de los requisitos y condiciones especificas de la aplicación. Estas aplicaciones son menos tolerantes a los defectos de soldadura.

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La "coincidencia" del metal de soldadura tiene un mínimo especificado de límite elástico y resistencia a la tracción igual o mayor a las propiedades de resistencia mínimos especificados del metal base. En el caso del metal de soldadura sobrealeado, sin embargo, el metal base es el controlador variable. En esta situación, es importante comprobar la capacidad del metal base y asegurar quela conexión tiene la fuerza necesaria. Consulte siempre con su diseñador, ingeniero de soldadura y suministrador del electrodo antes de tomar una decisión final.

El Efecto del Diámetro del Alambre
El diámetro constante del alambre es fundamental para garantizar el paso de la corriente adecuada desde la boquilla al alambre. El alambre de tamaño inferior provoca la formación del arco entre el alambre y el diámetro interior de la boquilla, lo que erosiona la identificación de la boquilla y finalmente funde la boquilla al alambre. Alambre de gran tamaño provoca alimentación excesiva, bloqueo de la boquilla, deslizamiento del alambre y tiempo de inactividad.

Durante la fabricación del alambre, se debe tener cuidado en evitar los cambios bruscos de diámetro y fundido donde los extremos están unidos por soldaduras a tope. Estas soldaduras a tope del interior de la bobina o carrete pueden causar a menudo variaciones significantes en el diámetro del hilo o fundir los alambres MIG con menos calidad. La variación del diámetro del alambre con el tiempo, incluso dentro del rango de la especificación AWS, también puede afectar a la deposición de soldadura por más de un ocho por ciento. Una manera de los fabricantes de poder garantizar la consistencia del alambre e incrementar su calidad es inspeccionar el 100% del alambre usando el método de inspección micrómetro láser.

La Importancia de la Composición Química
Asegúrese de seleccionar un alambre con composición química consistente. ¿Por qué ? Composición química consistente resultados de más rendimiento consistente Rendimiento uniforme se traducirá en control de calidad más estable. Sus soldadores e ingenieros de soldadura será más probable que puedan establecer y olvidar sus procedimientos, en lugar de volver a ajustar para acomodar el alambre con la fluctuación de la composición química.

A considerar: Hay dos métodos de análisis y control de aleación reconocidos por AWS A5.01. El primero y más común utiliza el control de lotes por número de calor. Un certificado típico de calor se basa en una pequeña muestra tomada de la colada del acero. La certificación resultante indica que la composición química de la colada del acero se encuentra dentro de las especificaciones AWS para su uso previo. El problema es que esta pequeña muestra de colada representa la composición química de una gran cantidad - a menudo 250.000 lbs. - de colada del acero.

Además, durante la colada continua del acero, la segregación de los elementos ocurre en el cuchara de colada de abajo hacia arriba. Típicamente, al final de la colada (parte superior de la cuchara de colada) contendrá acero con una acumulación de residuos y elementos que no son indicativos del resto de colada. Debido a que una certificación de colada es un promedio del inicio, medio y final de la colada, hay cierta probabilidad que el material de la colada pueda contener acero que no cumpla los requisitos AWS. Además, como se funden diferentes pedidos en el molino, se pueden mezclar materiales con diferentes composiciones químicas. Este material de transición puede alterar-a veces significativamente- la naturaleza del acero.

El segundo método de análisis y control de la aleación es por composición química. En este escenario, cada bobina que entra (típicamente de 2.500 a 4.500lbs de alambre) se pone a prueba dos veces por el fabricante antes de entrar en producción. De esta manera, bobinas de acero con unas cualidades específicas se hacen coincidir con las cualidades deseables en electrodos específicos y el acero entra en consecuencia en la producción de electrodos. Cuando se compara con el método de certificación de colada, la capacidad de este método permite la consistencia adicional en la composición química.

También es importante observar que mientras AWS proporciona los requisitos de la composición química para la finalización del producto, no existe un sistema de monitorización o política de cumplimiento. Para algunas aplicaciones, las necesidades de la industria para la que se está produciendo la aplicación puede ser más importante que las normas AWS. Los estándares de la industria incluyen American Bureau of Shipping (ABS), U.S. Military Requirements (MIL), Lloyds, Bureau Veritas y American Society of Mechanical Engineers (ASME).Los bidones Speed-Feed® es uno de los muchos empaquetados para el alambre MIG SuperArc®.


Empaquetado: Más Importante de lo Usted que Piensa.

Con la amplia gama de empaquetado que existe hoy en dia en el mercado, la selección de un empaquetado correcto para el alambre MIG es un importante coste a considerar. Por ejemplo, los envases de 250lb o más en bidones, bobinas ó cajas pueden ofrecer muchas ventajas en los costes. Por lo general, porque existe menos manipulación por parte del fabricante de electrodos, estos empaquetados se ofrecen a un precio más bajo por libra.

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Especialmente para aplicaciones robóticas ó talleres de fabricación pesada semiautomática, este empaquetado permite reducir el número de cambios por turno o por semana. Por otro lado, el empaquetado de gran capacidad puede significar un aumento de los costos en el inventario y reducción del espacio en algunos talleres. Una regla importante: Algunos en la industria piensan que el mejor precio con relación al coste se consigue cuando el empaquetado está agotado y se reemplaza cada 30-45 dias.
Mire también las condiciones del taller cuando considere la opción de este empaquetado. Mientras que una empresa puede ver las ventajas con la compra de un empaquetado de gran capacidad, otro por las dimensiones del taller, humedad y polvo, puede estar motivado a escoger otro modelo. Además, recuerde que el alambre expuesto está con tensión cuando suelda. Por motivos de seguridad, algunas tiendas prefieren el empaquetado cerrado. Y mientras que un carrete abierto puede ser menos caro que un bidón o un empaquetado de caja, las partes móviles de un desencarretador pueden representar un peligro para la salud. Ademas, el desencarretador requerirá un mantenimiento continuo - otros factores de coste a considerar.

La disposición del costo es otro problema para los fabricantes. Para ahorrar aún más, elija una caja de cartón completamente reciclable en lugar de un carrete de madera o un bidón metálico. Además, el uso de cajas reciclables ayuda al cumplimento de la normativa ISO 14001, el último criterio de proveedores en la industria del automóvil y otros.Cajas para el Accu-Pak® de Lincoln con correas de elevación para su manejo.

Las correas de elevación hacen más fácil su desplazamiento. Además, una plataforma de madera debajo del empaquetado permite un desplazamiento adecuado con una carretilla elevadora. Por el contrario, los pallets de papel integrales se pueden dañar más fácilmente con una carretilla elevadora. Por último, seleccione el empaquetado adecuado a su planta. Por ejemplo, si algunas de las estaciones de soldadura están situadas en un entresuelo, puede ser más dificil de elevar y usar algunos tipos de empaquetado en espacios reducidos.


Cambiando a MIG

Hasta este punto hemos estado discutiendo cómo obtener el máximo provecho del alambre MIG. Pero ¿qué pasa si un fabricante está usando electrodos, hilo tubular, arco sumergido ó soldadura por puntos? ¿Puede un cambio a MIG proporcionar beneficios en estos tipos de aplicación?

Desde piezas de automóviles a estructuras, astilleros, estructuras metálicas y aplicaciones en chapa, todos tienen a menudo beneficios con el cambio al alambre MIG. Las ventajas incluyen fácil eliminación de la escoria con menos limpieza, incluso en trabajos de multipasada. Además, la soldadura MIG requiere menos preparación que para la soldadura con electrodo ó TIG.

Al uso de dos alambres MIG se le denomina proceso Tandem MIG® proporciona menor aporte de calor así como una menor distorsión. También es muy versátil y se puede utilizar en una amplia gama de materiales desde alta resistencia /baja aleación a aceros avanzados alta resistencia (AHSS)

Dependiendo del equipo y los procedimientos, el alambre MIG tiene potencial para soldadura en todas posiciones, lo que significa menos fijación, posicionador, costos. Tiene un menor aporte de calor, con la excepción en el modo arco spray, para menor distorsión y perforación. Otras ventajas incluye eficiencia elevada de 97 a 98 por ciento. En comparación, SMAW ofrece una eficiencia de sólo el 60/70 por ciento debido a factores tales como las proyecciones, recubrimiento de escoria, etc.

Además, el alambre macizo MIG tiene mejor colocación que el alambre tubular. La colocación del alambre es la capacidad para salir el alambre a la boquilla de contacto cada vez a la ubicación precisa de la soldadura. Esto es una consideración importante, especialmente en aplicaciones automatizadas. Al comparar la ubicación del alambre MIG en la unión, se busca un alambre consistente como una ayuda adicional para asegurar la ubicación del alambre.

Conclusión
Cuando se busca reducir los costos generales de soldadura, se mira más allá del precio del alambre. Ahorrar un dinero en un plazo corto puede representar cientos de dólares de pérdida en productividad a largo plazo. Asegúrese de elegir el alambre correcto para una aplicación en particular, la composición química, y compre el mejor empaquetado para la planta donde se va a utilizar. Cuestiones de calidad en alambre MIG en sus costes de estructura Elija con cuidado.